DEMARCHE DE RESOLUTION DE PROBLEMES QRQC ADAPTEE

JOUR 1 :
Sensibilisation aux méthodes de résolution de problèmes et génération du support QRQC adapté :
1) Comprendre les principes d'amélioration continue terrain
Les principes du progrès permanent :
•    le PDCA ( roue de déming)
•    l'Approche des Unités Autonomes de production
•    Evolution de la fonction contrôleur vers la fonction préventeur
•    les actions correctives et préventives…

Utiliser un vocabulaire précis :
•    ce qu'est un problème, une action d'amélioration
•    différencier curatif, correctif et préventif.

2) Rappel des méthodes de résolution de problèmes
Présentation des Principaux outils de résolution de problèmes

•    Brainstorming
•    Cartographie du processus
•    Formulaire de collecte de données : les fiches de contrôle
•    Diagramme de Pareto, QQOQCCP, 5 Pourquoi.
•    Analyse par arbre de défaillances
•    AMDEC Produit, Process
•    Diagramme de causes à effet
•    Résolution 8D
•    QRQC ligne de production (Quick Response Quality Check)

3) Méthode de résolution de problème adapté aux participants.
Exemple de démarche complète QRQC « Quick Response Quality Check » en Atelier et en relation avec les opérateurs.
RÉAGIR : Comment intervenir sur une non-conformité produit et process :
•    Gestion des non conformités
•    Arrêt au Défaut, protocole d'alerte
•    Séparation des flux
•    Assurer la poursuite de la production sous contrôle renforcé
•    Analyser les produits ou process similaires (population à risque)
SECURISER : Mettre sous contrôle les composants et process concernés :
•    Enregistré les non-conformité
•    Trier les stocks amont et aval : sécurisation du client interne/externe
•    Etablir des paretos rapide et simple
COMPRENDRE : Comment identifier les causes racines, outils de résolution :
•    Analyser les causes de non détection : 5 pourquoi ?
•    Analyser les causes de création : 5 pourquoi ?
AGIR : Mettre en oeuvre des actions de correctives :
•    Sensibiliser les processus amont
•    Ajouter des points de contrôle
•    MODIFIER : Mettre en oeuvre des actions préventions produits ou process :
•    Relation avec le BE
•    Relation avec le service Méthode : Poka Yoké
•    Validation des modifications produits ou process, Cpk
•    Mise en oeuvre des nouvelles productions
APPRENDRE : Mémoriser le nouveau savoir :
•    Qu'est ce qui a changer : avant - après
•    Mise à jour de la documentation Gamme de fabrication, gamme de contrôle,..
•    Mise à jour de l'AMDEC produit ou Process

4) Définition du support de travail QRQC :
Choix des champs du support par les participants : D1, D2, D3 ,D4, D5

JOUR 2 :
Mise en oeuvre terrain de résolution de problèmes retenus par les
participants :

Approfondir, s'entrainer et compléter la formation théorique du premier jour.
   Résoudre 2 ou 3 problèmes sur le terrain pour chaque participant en utilisant le
support QRQC défini lors de la première journée.

2 à 3 problèmes par demi-journée en présence du formateur.
Soit un maximum de 5 participants par journée.

Chaque participant appliquera la méthodologie retenue en situation terrain avec une
équipe pluridisciplinaire constituée sur le terrain autour d'un paper board QRQC.